ЕВРАЗ КГОК сегодня:

- входит в пятерку крупнейших в России горнорудных предприятий;

- единственный производитель ванадийсодержащей железной руды в России;

- разрабатывает Гусевогорское месторождение титаномагнетитовых железных руд, содержащих примеси ванадия, что позволяет выплавлять высокопрочные легированные сорта стали;

- единственный в России комбинат, который производит высококачественное железорудное сырье из руды с низким содержанием железа – 15 %;

ЕВРАЗ КГОК служит железорудной базой для другого предприятия ЕВРАЗа - ЕВРАЗ НТМК. Месторождение титано-магнетитовых руд с миллиардными запасами расположено в 140 километрах от Нижнего Тагила, что повышает эффективность связки двух предприятий.

Производственная мощность комбината составляет более 55 млн тонн железной руды в год.

Добыча руды производится в трех карьерах: Главном, Западном, Северном, а также в Южной залежи. С нижних горизонтов руда доставляется БелАЗами, на дробильную фабрику горная масса перевозится железнодорожным транспортом. В карьерах используются мощные 130-тонные самосвалы, современные локомотивы НП-1, экскаваторы с объемом ковша 12 кубических метров.

Среднее содержание железа в руде составляет 15,7 %, содержание ванадия 0, 13 %.

Технология добычи железной руды на ЕВРАЗ КГОКе следующая: бурение – взрывание – экскавация – транспортировка к месту переработки и вскрыши в отвалы.

Главный карьер. Основан 1 апреля 1959 года. Запущен в эксплуатацию в 1963 году. Сейчас объем добычи руды в Главном карьере превышает 14 млн тонн.

Освоение Западного карьера началось в апреле 1967 года, 31 декабря 1968 года государственной комиссией Западный карьер был принят в эксплуатацию.Плановый объем добычи руды – более 11 млн тонн в год. Руда Западного карьера характеризуется повышенным содержанием ванадия.

Первая руда в Северном карьере была добыта в апреле 1969 года, дата основания - 1 сентября 1971 года. Сегодня Северный карьер самый протяженный, длина его горизонтов доходит до 2 км. Добываемая в карьере руда обладает высокой обогатимостью, но пониженным содержанием железа. Плановый годовой объем добычи – около 25 млн тонн.

Цех дробления обеспечивает три стадии дробления поступающей руды – крупное, среднее и мелкое. Цех дробления запущен в эксплуатацию в 1963 году. В цехе работают 11 дробилок крупного дробления, 11 среднего и 22 – мелкого дробления, 20 питателей, 22 грохота ГИТ-51, 18 конвейеров. Конечный получаемый продукт представляет собой дробленую руду крупностью + 16,0 мм. В 2012 году на участке среднего и мелкого дробления проведена серьезная реконструкция: к дробилкам шведской фирмы Sandvik добавились высокопроизводительные ThyssenKrupp.

Цех обогащения представляет собой комплекс оборудования для сухого магнитного обогащения дробленой руды, мокрого магнитного обогащения со схемой измельчения и мокрой магнитной сепарации. Также здесь установлено оборудование для обезвоживания железованадиевого концентрата, складирования и отгрузки концентрата на фабрики окускования. Всего функционируют 29 технологических секций: секции 1-15 производят концентрат для изготовления агломерата, секции 16-29 – для получения окатышей.

Ежегодно цех производит порядка 10 млн тонн концентрата.

Обогатительный передел ЕВРАЗ КГОКа позволяет получать из бедных титаномагнетитовых руд высококачественные железованадиевые концентраты для агломерации и окомкования с массовой долей железа 60 и 63 % соответственно и пятиокиси ванадия 0,55 – 0,6 %.

Цех хвостового хозяйства

Производственное подразделение, предназначенное для приема и складирования отвальных хвостов мокрой магнитной сепарации цеха обогащения и осветления оборотной воды. Современное хвостохранилище ЕВРАЗ КГОКа разделено на три отсека: Рогалевский, Промежуточный и Выйский. В состав гидротехнических сооружений входят: ограждающие дамбы, отстойные пруды, водосборные каналы, сифонный водосброс, пульпонасосные станции, магистральные и распределительные пульповоды и др. Государственные санитарно-эпидемиологические организации неоднократно исследовали экологические характеристики качканарского шлама, он отнесен к категории нетоксичных и экологически безопасных.

Ежегодно с обогатительной фабрики по двум хвостопроводам в хранилище доставляется порядка 45 млн тонн хвостов.

Производство готовой продукции – окатышей и агломерата – ведется на фабрике окускования.

Цех агломерации - основное подразделение, осуществляющее прием шихты, производство и выпуск агломерата. Производство агломерата ведется на двух агломашинах АК 3-200, площадь спекания 236 квадратных метров. В цехе действует охладитель агломерата.

В 1977 году агломерат качканарского ГОКа был удостоен государственного Знака качества. В цехе постоянно ведется модернизация мощностей и освоение новых технологий. Благодаря осуществляемым мероприятиям агломерат КГОК обладает улучшенными металлургическими свойствами, высокой основностью и низким содержанием мелочи.

Содержание железа в агломерате достигает 57 %, пятиокиси ванадия – 0,55 %, механическая прочность – более 70 %.

В последние годы на КГОКе была проведена большая работа для снижения удельного расхода природного газа. Выполнен сложнейший комплекс работ по совершенствованию системы газоочистки. Были полностью заменены и модернизированы шесть электрофильтров, что позволило значительно снизить выбросы пыли в атмосферу и стабилизировать работу эксгаустеров.

Сейчас цех агломерации производит более 3,5 млн тонн агломерата ежегодно.

В цехе окатышей действуют четыре обжиговые машины ОК-228 с комплектующим оборудованием - модернизированным чашевым охладителем и чашевыми окомкователями, развитыми схемами газопотоков.

На всех обжиговых машинах установлена система управления тепловым режимом горна. Установлены системы управления, которые обеспечивают получение точной информации о ходе процесса термообработки окатышей.

В настоящее время ежегодное производство окатышей превышает 6 млн тонн.

Окатыши – обожженный продукт шарообразной формы, получаемый специальными концентрирующими способами из мелкой (пылевидной) руды или тонкоизмельченных концентратов.

В цехе шихтоподготовки осуществляется подготовка и дозирование шихтовых материалов для производства агломерата и окатышей. В составе цеха комплекс зданий и сооружений с оборудованием для приемки и разгрузки привозимых материалов. Все сооружения связаны между собой ленточными конвейерами и транспортом. Также существуют корпус склада бентоглины с установкой для приготовления бентопорошков.

Процесс дозирования шихтовых материалов полностью автоматизирован. Внедрение дозаторов непрерывного действия, автоматически дозирующих шихту по заданным параметрам, значительно повысило точность дозировки. Монтаж новых обеспыливающих устройств, вентиляционного оборудования и приточно-аспирационных систем обеспечил снижение уровня запыленности цеха.

Для достижения высоких показателей в цехе смонтированы дозаторы бентонита немецкой фирмы Schenck Process, конвейерные весы, установлены влагомеры, внедрена новая система управления влажностью и дозировкой шихты.

Качканарская ТЭЦ – Основное оборудование Качканарской ТЭЦ – два энергетических котла низкого давления, два энергетических котла высокого давления, три водогрейных котла, два турбогенератора.

Качканарская ТЭЦ обеспечивает теплом и горячей водой весь жилой сектор Качканара и часть промышленных предприятий.